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第1章　埋弧自动焊概述1

1.1　埋弧自动焊的特点2

1.2　埋弧自动焊的物理现象2

1.3　埋弧自动焊工艺参数对焊缝的影响4

1.3.1　焊接参数4

1.3.2　焊接电源的选用6

1.3.3　接头形式8

1.4　埋弧自动焊接头的力学性能9

1.4.1 埋弧自动焊接头的硬度分布9

1.4.2 埋弧自动焊热影响区脆化10

1.5　适合埋弧自动焊接的金属材料11

1.6　适合埋弧自动焊接的金属结构12

1.7　埋弧自动焊生产操作安全技术要点13

1.7.1 埋弧自动焊焊工一般安全技术要求13

1.7.2 埋弧自动焊焊工操作安全技术要点14

第2章　埋弧自动焊用焊接材料17

2.1　埋弧自动焊用焊接材料简介18

2.1.1　埋弧自动焊焊丝18

2.1.2　埋弧自动焊焊剂19

2.2 国产焊丝、焊剂牌号的编制方法21

2.2.1 焊丝牌号的编制21

2.2.2 焊剂牌号的编制21

2.3　埋弧自动焊用碳钢、低合金钢焊丝和焊剂的国家标准24

2.3.1 碳钢焊丝和焊剂标准24

2.3.2　低合金钢焊丝和焊剂标准26

2.3.3 不锈钢焊丝和焊剂标准30

2.4　国产埋弧自动焊用焊接材料34

2.4.1 熔炼焊剂的牌号与特点35

2.4.2 烧结焊剂的牌号与特点44

2.5　埋弧自动焊常用焊材的选择与匹配60

2.5.1 焊接材料的选用原则60

2.5.2 碳素结构钢及热轧状态的低合金结构钢的焊材选择60

2.5.3 正火状态供货的低合金钢的焊材选择61

2.5.4　低温钢埋弧自动焊的焊材选择62

2.5.5 低合金耐热钢埋弧自动焊的焊材选择65

2.5.6　低碳调质钢埋弧自动焊的焊材选择65

2.5.7 耐热钢、低温钢及耐候钢的焊材选择65

2.6　埋弧自动焊药芯焊丝、焊带现状及发展66

2.6.1 埋弧自动焊用药芯焊丝66

2.6.2 埋弧堆焊用药芯焊带68

2.6.3 药芯焊丝、焊带的发展前景69

第3章　埋弧自动焊机71

3.1　埋弧自动焊机的组成及功能72

3.2　埋弧自动焊工艺对焊机的要求74

3.3　埋弧自动焊机的分类及主要技术数据77

3.3.1 埋弧自动焊机的分类77

3.3.2 国产埋弧自动焊机主要技术数据79

3.4　MZ-1000型埋弧自动焊机79

3.4.1　MZ-1000型埋弧自动焊机的性能79

3.4.2　MZ-1000型埋弧自动焊机的机械结构80

3.5　特种埋弧自动焊机83

3.5.1 多丝埋弧自动焊机83

3.5.2 窄间隙埋弧自动焊机83

3.5.3 高效埋弧自动焊系统86

3.6　埋弧自动焊机的安装与维护86

3.6.1 电网容量的校核86

3.6.2 焊接电缆的选择87

3.6.3　焊机容量的选择89

3.6.4　埋弧自动焊机的安装90

3.6.5　埋弧自动焊机开机前检验91

3.6.6 埋弧自动焊机的日常维护92

3.6.7 埋弧自动焊机常见故障及排除方法93

第4章　埋弧自动焊辅助设备及工具95

4.1　焊接辅助设备96

4.1.1　翻转架96

4.1.2 焊接滚轮架96

4.1.3　焊接操作机101

4.2　焊接机械化和自动化103

4.3　焊接中心104

4.3.1 中直径管节纵缝焊接中心104

4.3.2 容器简体外环缝焊接中心105

4.3.3 车轮合成内环缝焊接中心106

4.3.4 桥式起重机主梁焊接中心107

4.4　焊接自动机108

4.4.1 梁柱结构的焊接自动机108

4.4.2 汽车储气筒外环缝自动焊机110

4.4.3 轧辊埋弧自动堆焊机110

4.5 埋弧自动焊用工具112

4.5.1 碳弧气刨用设备113

4.5.2 焊接用电缆114

4.5.3 角向磨光机115

4.6　焊剂垫116

4.6.1　橡胶膜式焊剂垫116

4.6.2　软管式焊剂垫117

4.6.3 圆盘式焊剂垫117

4.6.4　带式焊剂垫118

4.6.5 螺旋推进器式焊剂垫118

4.7　焊剂输送与回收装置119

4.7.1 焊剂循环系统119

4.7.2　焊剂输送器120

4.7.3　焊剂回收器122

第5章　埋弧自动焊工艺及操作要点127

5.1　焊接接头及坡口准备128

5.1.1 接头形式128

5.1.2　坡口形式129

5.2　坡口的气割工艺138

5.2.1　坡口多割炬一次切割138

5.2.2 厚板U形坡口的形状139

5.2.3 U形坡口火焰切割方法140

5.3　焊接接头区域的清理、点固焊142

5.3.1 焊接接头区域的清理142

5.3.2 焊接接头的点固焊143

5.3.3　引弧板和引出板143

5.4　焊接参数的选择144

5.4.1　焊缝的形状和尺寸144

5.4.2 焊接热输入量的计算144

5.4.3　焊接电流145

5.4.4 电弧电压146

5.4.5 焊接速度147

5.4.6 焊丝直径147

5.4.7　焊丝倾角148

5.4.8　工件的倾斜角度148

5.4.9 焊丝伸出长度149

5.4.10　坡口角度及间隙149

5.4.11 焊剂粒度和堆放厚度150

5.5　埋弧自动焊操作技术要点151

5.5.1 MZ-1000型埋弧自动焊机的空载调整151

5.5.2 MZ-1000型埋弧自动焊机的引弧焊接与停止熄弧152

5.5.3　平板对接焊缝埋弧自动焊操作要点152

5.5.4　角焊缝埋弧自动焊操作要点162

5.6　埋弧自动焊新技术及应用164

5.6.1 多丝埋弧自动焊工艺要点164

5.6.2 预热焊丝埋弧自动焊工艺要点166

5.6.3 双丝窄间隙埋弧自动焊工艺要点167

5.6.4　全数字高效埋弧自动焊在大型海洋结构中的应用169

第6章　常用金属材料的埋弧自动焊173

6.1　碳素结构钢的埋弧自动焊174

6.1.1　碳素结构钢简介174

6.1.2 碳素结构钢的焊接性176

6.1.3 碳素结构钢焊丝与焊剂的选择181

6.1.4　碳素结构钢埋弧自动焊实例182

6.2　低合金高强钢的埋弧自动焊184

6.2.1　低合金钢简介184

6.2.2　低合金高强钢的焊接性185

6.2.3 低合金高强钢的焊接实例193

6.3　低温钢的埋弧自动焊196

6.3.1 低温钢的性能特点196

6.3.2　低温钢的埋弧自动焊特点201

6.3.3　低温钢的埋弧自动焊接举例201

6.4　低合金耐热钢的埋弧自动焊206

6.4.1　低合金耐热钢简介206

6.4.2　低合金耐热钢的焊接特点206

6.4.3 低合金耐热钢的焊接工艺208

6.4.4　2.25Cr-1Mo钢埋弧自动焊实例209

6.5　不锈钢的埋弧自动焊211

6.5.1 不锈钢简述211

6.5.2 不锈钢的焊接特点215

6.5.3 不锈钢埋弧自动焊工艺参数选择216

6.5.4 不锈钢埋弧自动焊实例216

6.6　异种钢的埋弧自动焊218

6.6.1　焊接材料的选择218

6.6.2　焊接坡口219

6.6.3　工艺参数219

6.6.4　操作要点220

第7章　埋弧堆焊221

7.1　埋弧堆焊的特点及应用222

7.2　埋弧堆焊的工艺方法223

7.2.1　单丝极埋弧堆焊223

7.2.2 多丝极埋弧堆焊223

7.2.3　热丝埋弧堆焊225

7.2.4　带极埋弧堆焊225

7.2.5 电渣带极堆焊226

7.3　堆焊材料227

7.3.1　铁基堆焊合金227

7.3.2 钴基堆焊合金和镍基堆焊合金231

7.3.3　铜基堆焊合金231

7.4　埋弧堆焊工艺231

7.4.1 工艺参数231

7.4.2　堆焊规范234

第8章　埋弧自动焊焊工考核及管理237

8.1　埋弧自动焊焊工的资格238

8.2　焊工操作技能考试239

8.2.1 对焊工操作技能考试的一般要求239

8.2.2 焊工操作技能考试内容和方法240

8.2.3 焊工操作技能考试试件248

8.2.4　焊工操作技能考试具体要求251

8.2.5　考试结果与评定252

8.2.6　发证256

8.3　焊工培训256

8.3.1 初试焊工257

8.3.2 复试焊工258

8.3.3　专项培训258

8.4　持证焊工的管理259

第9章　焊接工艺评定及焊接工艺规程261

9.1　焊接工艺评定262

9.1.1 总则与适用范围262

9.1.2 焊接工艺评定因素263

9.1.3 焊接工艺评定规则263

9.1.4　评定试件要求270

9.1.5　试样的制备272

9.1.6 工艺评定试验评定标准274

9.1.7　评定记录内容及报告276

9.2　焊接工艺规程276

9.2.1 焊接工艺规程的作用277

9.2.2　焊接工艺规程编制原则278

9.2.3 焊接工艺规程编制依据279

9.2.4　焊接工艺规程的内容280

9.2.5 焊接工艺规程的格式280

第10章　焊接缺陷及质量检验285

10.1　常见焊接缺陷含义和分类286

10.1.1 焊接缺陷的定义286

10.1.2　焊接缺陷的分类286

10.1.3　焊接结构中的常见焊接缺陷287

10.1.4　焊接缺陷的质量分级287

10.2　焊接缺陷产生原因及危害289

10.2.1　咬边289

10.2.2　未焊透和未熔合290

10.2.3 夹渣291

10.2.4 气孔292

10.3　焊接裂纹及分类293

10.3.1 冷裂纹的产生原因及预防措施294

10.3.2 热裂纹的产生原因及预防措施296

10.3.3 层状撕裂的产生原因及预防措施297

10.3.4 再热裂纹的产生原因及预防措施299

10.4　焊接质量检验300

10.4.1 无损检测302

10.4.2　力学性能试验308

10.4.3 焊接接头耐晶间腐蚀试验318

10.4.4　致密性试验321

参考文献323