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国际单位制的基本单位和辅助单位（表1-1）2

有专用名称的国际单位制导出单位（表1-2）2

第一章　常用基本资料2

各种单位和换算表2

不同单位制的基本单位和力学单位（表1-4）3

国际单位制常用的十进词头（表1-3）3

面积和地积单位换算（表1-6）4

长度单位换算（表1-5）4

角速度单位换算（表1-10）5

线速度单位换算（表1-9）5

容积单位换算（表1-7）5

质量单位换算（表1-8）5

压力和应力单位换算（表1-14）6

密度单位换算表（表1-13）6

力单位换算（表1-11）6

力矩和转矩单位换算（表1-12）6

功率单位换算（表1-16）7

功、能和热量单位换算（表1-15）7

黑色金属硬度与强度对照（表1-17）8

黄铜维氏、洛氏、布氏硬度对照（表1-19）13

钢铁洛氏与邵氏硬度对照（表1-18）13

常用数学符号（表1-20）14

常用数学资料14

圆周等分长度计算（表1-22）15

圆的内接、外切多边形的几何尺寸（表1-21）15

面积计算（表1-23）16

等式变形（表1-25）17

常用数学公式17

各种几何体的表面及体积的计算（表1-24）17

连分数及其应用（表1-26）18

三角函数的定义（表1-27）19

用α的三角函数表示（n·？±α）的三角函数（表1-31）20

用同角某三角函数表示其他三角函数（表1-30）20

三角函数值随角度α的变化和符号规律（表1-28）20

特殊角的三角函数值（表1-29）20

三角恒等式（表1-32）21

斜三角形解法（表1-35）22

斜三角形的边角关系（表1-34）22

反三角函数的定义、记号和主值区间（表1-33）22

矢量基本公式（表1-37）23

三角形的面积和有关线段长度的计算公式（表1-36）23

常用曲线（表1-39）24

矢量的和、差与数乘（表1-38）24

微分法则和导数基本公式（表1-40）27

不定积分法则和公式（表1-41）28

固体线膨胀系数（表1-44）29

主要元素的化学符号和密度（表1-43）29

字母、化学符号和物理系数29

常用希腊字母（表1-42）29

常用材料的摩擦因数（表1-45）30

常用材料的滚动摩擦系数（表1-48）31

轴承的摩擦因数（有润滑）（表1-47）31

各种工程用塑料的摩擦因数（表1-46）31

金属材料的密度（表1-51）32

材料重量计算32

滑动摩擦因数与速度变化的关系（表1-49）32

滑动摩擦因数与压力变化的关系（表1-50）32

方钢、六角钢、圆钢重量表（表1-52）33

金属板料重量表（表1-53）34

图纸幅面尺寸（表1-54）35

机械制图35

图线宽度（表1-56）36

图线及其应用（表1-55）36

图线36

剖面符号（表1-59）37

比例（表1-58）37

图线结构（表1-57）37

尺寸注法（表1-60）38

尺寸标注常用符号和缩写词（表1-61）39

尺寸简化注法（表1-62）40

各种孔的标准注法（表1-63）42

尺寸公差注法（表1-64）43

表面粗糙度的注法（表1-67）44

表面粗糙度符号上的规定标注（表1-66）44

表面粗糙度符号（表1-65）44

螺纹及螺纹紧固件画法（表1-68）46

螺纹的标注方法（表1-69）47

紧固件的简化画法（表1-70）48

标准螺纹的标记（表1-71）49

花键的图示（表1-72）50

滚动轴承表示法（表1-73）51

中心孔（表1-74）57

零件结构要素57

砂轮越程槽（表1-76）58

滚花（表1-75）58

零件倒圆与倒角（表1-77）59

球面半径（表1-78）60

润滑槽（表1-79）61

外螺纹紧固件的末端型式与尺寸（表1-80）62

普通外螺纹收尾（表1-81）63

普通内螺纹收尾（表1-82）64

圆柱管螺纹收尾（表1-83）65

牙形角55°圆锥管螺纹收尾（表1-84）66

牙形角60°圆锥管螺纹收尾（表1-85）67

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度（表1-86）68

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽和倒角（表1-87）69

紧固件用通孔和沉孔尺寸（表1-89）70

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度（表1-88）70

分度头的分度计算72

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算（表1-90）72

挂轮及分度计算72

挂轮计算中的近似分式（表1-91）73

复式分度表（表1-92）74

齿轮模数（表1 94）75

基准齿形（表1-93）75

渐开线圆柱齿轮计算75

外啮合标准圆柱齿轮传动几何计算（表1-95）76

标准圆柱内齿轮的几何计算公式（表1-97）77

螺旋齿轮传动几何计算特点（表1-96）77

圆弧齿轮几何尺寸计算（表1-98）78

直齿锥齿轮传动的主要几何尺寸及参数（表1-99）79

圆柱蜗杆传动基本几何尺寸计算公式（表1-100）80

切削液的选择（表1-101）82

切削液82

市场供应的切削液品种（表1-102）83

切削液的配方（表1-103）84

极限与配合的术语与定义86

尺寸公差、偏差与配合86

第二章　公差与配合86

标准公差的等级与配合代号89

标准公差数值（表2-1）90

尺寸公差、偏差与配合数值表90

孔的极限偏差（表2-2）91

轴的极限偏差（表2-3）114

尺寸至500mm基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈（表2-4）141

基本尺寸＞3150～10000mm孔、轴的基本偏差（表2-5）149

形位公差特征项目的符号（表2-9）150

形状和位置公差的项目及其公差带定义150

基本尺寸＞3150～10000mm的标准公差（表2-6）150

线性尺寸的未注公差及相应的极限偏差（表2-7）150

倒圆半径与倒角高度尺寸的未注公差及相应的极限偏差（表2-8）150

形状和位置公差150

形状和位置公差带的定义、标注和解释（表2-12）151

在公差带内限定被测要素的形状应加注的符号（表2-11）151

被测要素、基准要素的标注要求及其他附加符号（表2-10）151

直线度、平面度公差（表2-13）162

形状和位置公差值162

同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差（表2-16）163

平行度、垂直度、倾斜度公差（表2-15）163

圆度、圆柱度公差（表2-14）163

位置公差的未注公差值（表2-18）164

形状公差的未注公差值（表2-17）164

形状和位置公差未注公差值164

直径1～355mm普通螺纹的公差与配合165

公制螺纹基本牙型165

螺纹联结的公差与配合165

普通螺纹165

直径与螺距（表2-19）166

直径1～600mm普通螺纹的基本尺寸（表2-20）168

螺纹中径公差（表2-21）169

螺纹的基本偏差和小径、大径公差（表2-22）170

普通内螺纹选用的公差带（表2-24）171

螺纹旋合长度（表2-23）171

英制螺纹基本牙型172

螺纹标记172

普通外螺纹选用的公差带（表2-25）172

基本牙型173

梯形螺纹173

英制螺纹的尺寸和公差（表2-26）173

梯形螺纹基本尺寸174

梯形螺纹的直径与螺距系列（表2-27）174

梯形螺纹公差带位置和基本偏差175

梯形螺纹基本尺寸表（表2-28）175

梯形螺纹中径公差、旋合长度（表2-30）176

梯形螺纹中径基本偏差和大小径公差TD1、Td（表2-29）176

梯形螺纹公差带和公差等级176

梯形螺纹内、外螺纹选用公差带（表2-32）177

梯形螺纹外螺纹小径公差Td3（表2-31）177

非螺纹密封的管螺纹（55°圆柱管螺纹）178

管螺纹178

多线螺纹178

螺纹标记178

非螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差（表2-33）179

螺纹密封的管螺纹180

用螺纹密封的管螺纹的基本尺寸和公差（表2-34）181

圆锥形管螺纹和布氏圆锥形管螺纹的尺寸公差（表2-36）182

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸（表2-35）182

米制锥管螺纹（表2-37）183

米制锥管螺纹公差（表2-38）184

锯齿形螺纹的基本尺寸（表2-41）185

锯齿形螺纹牙型（表2-40）185

锯齿形螺纹185

直径与螺距（表2-39）185

锯齿形螺纹公差及旋合长度（表2-43）186

锯齿形螺纹的基本偏差及公差（表2-42）186

平键和键槽的剖面尺寸（表2-44）187

平键187

键与花键的公差与配合187

薄型平键和键槽的剖面尺寸（表2-45）188

薄型平键188

半圆键和键槽的剖面尺寸（表2-46）189

半圆键189

楔键和键槽的剖面尺寸（表2-47）190

楔键和薄型楔键190

矩形花键的公差与配合（表2-49）191

矩形花键的规格和尺寸（表2-48）191

矩形花键191

轮齿同侧齿面偏差192

渐开线圆柱齿轮精度192

圆柱直齿渐开线花键192

齿轮公差192

径向综合偏差与径向跳动194

径向综合偏差精度术语的定义（表2-50）195

单个齿距极限偏差±fpt（表2-51）199

齿距累积总公差Fp（表2-52）200

齿廓总公差Fα（表2-53）201

螺旋线总公差Fβ（表2-54）202

fi′/K的比值（表2-55）203

齿廓形状公差Ffα（表2-56）204

齿廓倾斜极限偏差±fHα（表2-57）205

螺旋线形状公差ffβ和螺旋线倾斜极限偏差±fHβ（表2-58）206

径向综合总公差Fi″（表2-59）207

一齿径向综合公差Fi″（表2-60）208

径向跳动公差Fr（表2-61）209

误差及侧隙的定义和代号（表2-62）210

锥齿轮和准双曲面齿轮精度210

齿轮副的最小法向侧隙214

齿轮和齿轮副公差组（表2-63）214

周期误差的公差f′zk值（齿轮副周期误差的公差f′zkc值）（表2-65）215

齿距累积公差Fp和k个齿距积累公差Fpk值（表2-64）215

齿轮精度标注示例215

齿距极限偏差±fpt值、齿形相对误差的公差fc值（表2-66）216

最小法向侧隙jnmin值（表2-67）217

齿轮副齿频周期误差f′zzc值（表2-69）218

侧隙变动公差Fvj值（表2-68）218

齿圈跳动公差Fr、齿轮副轴交角公差F″iΣc、齿轮副相邻齿轴交角综合公差f″iΣc值（表2-70）219

齿厚公差Ts值（表2-72）220

齿厚上偏差Ess值（表2-71）220

安装距极限偏差±fAM值（表2-73）221

轴交角极限偏差±EΣ值（表2-75）222

轴间距极限偏差±fa值（表2-74）222

接触斑点大小与精度对应关系（表2-79）223

齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差（表2-78）223

齿坯尺寸公差（表2-76）223

齿坯顶锥母线跳动和基准端面跳动公差（表2-77）223

圆柱蜗杆蜗轮精度224

锥齿轮精度应用示例（表2-80）224

误差的定义和代号（表2-81）225

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动的精度等级及公差组230

蜗杆齿槽径向跳动公差fr值（表2-83）231

蜗杆的公差和极限偏差fh、fhL、fpx、fpxL、ff1值（表2-82）231

蜗轮Fr、Fi值（表2-85）232

蜗轮齿距累积公差Fp及k个齿距累积公差Fpk值（表2-84）232

传动中心距极限偏差值（±fa）（表2-88）233

传动接触斑点的要求（表2-87）233

蜗轮fi″、±fpt ff2值（表2-86）233

蜗杆齿厚公差Ts1值（表2-91）234

传动轴交角极限偏差值（±fΣ）（表2-90）234

传动中间平面极限偏移值（±fx）（表2-89）234

蜗轮齿厚公差Ts2值（表2-93）235

蜗杆副传动的最小法向侧隙jnmin值（表2-92）235

蜗杆齿厚上偏差（Ess1）的误差补偿部分Es△值（表2-94）236

蜗杆、蜗轮和蜗杆传动精度应用示例（表2-97）237

蜗杆、蜗轮齿坯基准面径向和端面跳动公差（表2-96）237

蜗杆、蜗轮齿坯尺寸和形状公差（表2-95）237

标准锥度（表2-98）238

角度公差238

齿条精度238

圆锥公差（表2-99）239

未注公差角度的极限偏差（表2-100）240

钢的组织及特性（表3-1）242

热处理及有关概念简介242

第三章　材料242

常用热处理名词、方法、特点、代号及应用（表3-2）243

常用表面处理、化学处理方法、特点、代号和应用（表3-3）245

金属材料力学性能代号及名词解释（表3-4）248

常用硬度试验方法的原理及使用范围（表3-5）249

钢号表示法251

钢251

碳素结构钢新旧牌号对照（表3-7）252

钢的名称及其代号表示（表3-6）252

钢铁牌号表示方法举例（表3-8）253

碳素结构钢的力学性能和化学成分（表3-9）255

钢的力学性能和化学成分255

优质碳素结构钢的力学性能（表3-10）256

低合金高强度结构钢的化学成分（表3-12）257

低合金高强度结构钢的力学性能（表3-11）257

合金结构钢的热处理和力学性能（表3-13）258

冷拉钢的力学性能（表3-15）260

冷拉钢交货状态（表3-14）260

冷镦钢的力学性能（表3-16）261

不锈钢的力学性能（表3-19）262

弹簧钢的力学性能（表3-18）262

弹簧钢硬度（表3-17）262

马氏体型不锈钢的力学性能（表3-20）264

沉淀硬化型不锈钢的力学性能（表3-21）265

耐热钢的力学性能（表3-22）266

马氏体型耐热钢的力学性能（表3-23）267

碳素工具钢（表3-26）268

易切削钢（表3-25）268

沉淀硬化型耐热钢的力学性能（表3-24）268

合金工具钢（表3-27）269

高速工具钢硬度（表3-29）270

高速工具钢化学成分（表3-28）270

硬质合金（表3-31）271

高速工具钢的使用性能及用途（表3-30）271

优质碳素结构钢各国钢号对照（表3-32）272

一般工程用铸造碳素钢的力学性能（表3-34）273

铸钢273

易切削结构钢各国钢号对照（表3-33）273

耐热铸钢的力学性能（表3-37）274

一般工程与结构钢用低合金铸钢的力学性能（表3-36）274

焊接结构用铸造碳素钢的力学性能（表3-35）274

不锈耐酸铸钢的力学性能（表3-39）275

中、高强度不锈铸钢的力学性能（表3-38）275

灰铸铁附铸试棒（块）的抗拉强度（表3-41）276

铸铁276

水韧处理后高锰铸钢件的力学性能（表3-40）276

灰铸铁件硬度和抗拉强度间的关系（表3-44）277

灰铸铁件硬度牌号和硬度范围（表3-43）277

灰铸铁铸件抗拉强度（表3-42）277

球墨铸铁单铸试块的力学性能（表3-48）278

白心可锻铸铁的力学性能（表3-47）278

可锻铸铁的分类（表3-45）278

黑心可锻铸铁和珠光体可锻铸铁的力学性能（表3-46）278

球墨铸铁附铸试块V形缺口试样的冲击值（表3-51）279

球墨铸铁附铸试块的力学性能（表3-50）279

球墨铸铁单铸试块V形缺口试样的冲击值（表3-49）279

耐热铸铁的高温短时抗拉强度（表3-56）280

耐热铸铁的室温力学性能（表3-55）280

球墨铸铁铸件硬度（表3-52）280

抗磨白口铸铁的硬度（表3-53）280

高硅耐蚀铸铁的力学性能（表3-54）280

有色金属产品铸造方法和状态名称的代号（表3-58）281

有色金属及合金产品代号表示方法（表3-57）281

有色金属281

铸造铝合金的力学性能（表3-59）282

铸造铜合金之二（青铜）（表3-62）284

铸造铜合金之一（黄铜）（表3-61）284

压铸铝合金力学性能（表3-60）284

压力加工用青铜（表3-63）286

铸造镁合金力学性能（表3-64）287

压铸锌合金化学成分和力学性能（表3-68）288

铸造钛及钛合金铸态力学性能（表3-67）288

铸造镁合金砂型单铸试样的高温力学性能（表3-65）288

压铸镁合金化学成分和力学性能（表3-66）288

粉末冶金材料289

铸造轴承合金力学性能（表3-70）289

铸造锌合金力学性能（表3-69）289

常用粉末冶金摩擦材料的成分和性能（表3-72）290

常用粉末冶金基体材料的选择（铁基与铜基特点对比）（表3-71）290

常用工程塑料的特性与用途（表3-74）291

工程塑料的分类与产品（表3-73）291

工程塑料291

常用工程塑料的物理、力学性能（表3-75）293

材料消耗定额296

确定加工余量实例（表3-78）297

车床加工工件夹头部分长度（表3-77）297

各种加工方法的表面粗糙度Ra和表面缺陷深度Ta值（表3-76）297

自动车床切口宽度（表3-80）298

锯床、铣床切口宽度（表3-79）298

下料损耗298

各种型材按除去锯耗、残料、歪斜计算的下料利用率K1（表3-83）299

下料利用率和下料残料率299

焊枪气割切口余量（表3-81）299

端头修正损耗量（表3-82）299

材料消耗定额的制定300

各种型材按缺陷、锯耗、残料计算的下料残料率K2（表3-85）300

各种型材按除去缺陷长度、料头长度计算的下料利用率K1（表3-84）300

材料消耗定额制定实例（表3-86）301

基本概念304

第四章　工艺规程的编制304

编制的依据305

工艺规程编制的要点305

定位夹紧符号（表4-1）306

工艺文件306

编制的步骤306

定位、夹紧符号应用及夹具结构示例（表4-2）310

机械加工过程卡之一（表4-3）313

机械加工过程卡之二（表4-4）314

机械加工工艺卡（表4-5）315

机械加工工序卡之一（表4-6）316

机械加工工序卡之（表4-7）317

多轴自动车床工序卡（表4-8）318

单轴六角自动车床工序卡（表4-9）320

单轴纵切自动车床工序卡（表4-10）322

技术检查卡（表4-11）324

孔加工精度（表4-12）325

经济的加工精度325

圆柱形外表面的加工精度（表4-17）326

花键孔加工精度（表4-16）326

圆柱形深孔加工精度（表4-13）326

圆锥形孔加工精度（表4-14）326

多边形孔加工精度（表4-15）326

平面加工精度（表4-21）327

成形铣刀加工精度（表4-20）327

端面加工精度（表4-18）327

平行表面的加工精度（表4-19）327

花键制造的经济精度（表4-23）328

公制螺纹加工精度（表4-22）328

基本概念329

表面粗糙度329

齿轮加工精度（表4-24）329

轮廓算术平均偏差Ra的数值（表4-25）332

轮廓支承长度率tp的数值（表4-29）333

轮廓微观不平度的平均间距Sm，轮廓的单峰平均间距S的数值（表4-28）333

微观不平度十点高度Rz，轮廓最大高度Ry的数值（表4-26）333

取样长度的数值（表4-27）333

表面粗糙度（光洁度）代号与参数数值对照（表4-30）334

表面粗糙度Ra数值与原表面光洁度符号对照（表4-31）336

各种机械加工方法所能够达到的零件表面粗糙度（表4-32）337

轴的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4-33）339

表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系339

孔的表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系（表4-34）340

固定连接接合表面的粗糙度（表4-36）341

活动连接接合表面的粗糙度（表4-35）341

各种连接表面的粗糙度341

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面粗糙度（表4-39）342

螺纹连接的工作表面粗糙度（表4-38）342

丝杠传动接合表面的粗糙度（表4-37）342

车床加工示例（表4-40）343

车床加工343

车床装夹方法及装夹精度（表4-41）346

仿形车床加工（表4-42）349

多刀车床加工（表4-43）350

转塔车床加工（表4-44）352

自动车床加工（表4-45）361

多轴立式半自动车床加工（表4-46）369

镗床加工示例（表4-47）373

镗床加工373

镗床加工的基准面及校准方法（表4-48）377

镗床工作的测量方法及测量精度（表4-49）379

刨、铣床加工示例（表4-50）381

刨、铣床加工381

外圆磨床加工383

螺纹铣384

丝锥与板牙组合加工384

螺纹加工384

螺纹滚压方法及其应用（表4-51）385

螺纹滚压385

螺纹滚压工具387

滚压螺纹工件的毛坯直径（表4-53）387

用滚压方法可获得的螺纹精度与表面粗糙度（表4-52）387

滚压工具的螺纹形状公差（表4-55）388

滚压工具螺纹形状的要素（表4-54）388

滚压螺纹的基本（工艺）时间（表4-56）389

齿轮加工示例（表4-57）390

圆柱齿轮加工390

齿轮加工390

齿轮冷滚压391

光整磨削对机床的要求394

光整磨削394

第五章　光整加工394

光整磨削磨轮395

外圆磨削磨轮选择（表5-1）396

光整内圆磨削工艺参数（表5-3）397

光整外圆磨削工艺参数（表5-2）397

光整磨削工艺参数397

研磨398

无心光整磨削工艺参数（表5-5）398

光整平面磨削工艺参数（表5-4）398

切削液（表5-10）399

粒度与工件表面粗糙度（表5-9）399

研磨精度399

研磨的精度水平（表5-6）399

研磨剂399

粒度与研磨材料（表5-7）399

粒度与加工方法（表5-8）399

研具400

研磨膏的成分及其应用（表5-12）400

硬脂酸混合脂配方（表5-11）400

珩磨401

平板研磨401

研磨用量401

研磨压力（表5-13）401

研磨速度（表5-14）401

珩磨头402

珩磨尺寸的控制404

磨条长度的选择（表5-17）405

珩磨头参数（表5-16）405

珩磨磨条的选用405

磨条数量和宽度（表5-15）405

珩磨头的回转和往复运动速度（表5-19）406

珩磨料的选择（表5-18）406

磨块的选用406

按表面粗糙度选择孔的珩磨余量（表5-22）407

与原始表面形状误差和表面粗糙度有关的珩磨余量和工序数（表5-21）407

磨条工作压力及珩磨力计算系数（表5-20）407

按余量和加工材料的磨块的选择（表5-24）408

按原始形状误差选择的珩磨磨块粒度（表5-23）408

铰珩409

超精加工示例（表5-25）411

概述411

超精加工411

超精加工余量和磨块的选择及加工工艺412

超精加工磨条组织（表5-28）412

超精加工用磨块412

磨料的粒度与表面粗糙度及金属切除量（表5-26）412

磨条硬度的选择（表5-27）412

超精加工的工艺参数（表5-30）413

超精加工余量和磨块的选择（表5-29）413

超精加工的工艺参数举例（表5-31）414

滚轮珩磨的特点416

滚轮珩磨416

磨轮粒度（表5-32）417

滚轮珩磨磨轮的选择417

滚轮珩磨工具结构417

概述418

零件表面冷压加工418

滚轮珩磨工艺参数的选择418

滚珩主要工艺参数（表5-33）418

珩磨磨削余量（表5-34）418

常用的表面冷压加工举例（表5-35）419

滚轮滚压加工423

材料性质和滚压次数对加工表面粗糙度的影响（表5-36）428

各种滚压力下表面粗糙度减小程度U值（表5-37）429

滚轮型面为圆柱带时的滚压力（表5-38）430

滚压加工进给量（表5-40）431

进给量与滚压前、滚压后的表面粗糙度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系（表5-39）431

圆柱形内表面滚压用量（用扩铰式滚压工具）（表5-41）432

滚珠滚压加工433

铸铁导轨平面的滚压用量（表5-42）433

孔的挤压加工436

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量（表5-44）436

圆柱体和平面的振动滚压用量（表5-45）437

挤压塑性变形K2公式参数经验数值（表5-46）439

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度（表5-43）439

抛光轮的速度（表5-50）441

抛光时选用的磨料粒度（表5-49）441

多环装配式拉压杆示例（表5-47）441

抛光441

用弹性抛光轮抛光441

磨料的选择（表5-48）441

抛光工艺参数示例（表5-51）442

用钢丝轮抛光442

用砂纸抛光442

磨料粒度和表面粗糙度（表5-52）443

液体抛光443

磨料粒度、加工次数和加工表面粗糙度（表5-54）444

各种原始表面状态和加工后表面粗糙度（表5-53）444

零件的相似性446

机床的布置446

第六章　成组技术446

基本概念446

零件分类编码系统的要求447

零件分类编码系统447

OPITZ分类编码系统448

OPITZ系统的基本结构（表6-1）448

零件分类编码系统的分类448

OPITZ系统零件类项号为0、1、2的形状码（表6-2）449

OPITZ系统辅助码（表6-4）450

OPITZ系统零件类项号为6的形状码（表6-3）450

JCBM-1系统基本结构（表6-5）451

JCBM-1分类编码系统451

JCBM-1系统零件类项号为0、1、2的主码（表6-6）452

JCBM-1系统零件类项号为3的主码（表6-7）454

JCBM-1系统零件类项号为4的主码（表6-8）456

JCBM-1系统零件类项号为5的主码（表6-9）458

JCBM-1系统零件类项号为6的主码（表6-10）460

6-11）462

JCBM-1系统零件类项号为7的主码（表462

JCBM-1系统零件类项号为8的主码（表6-12）464

JLBM-1分类编码系统466

JCBM-1系统副码（表6-13）466

JLBM-1系统零件名称类别（第一、第二位）（表6-15）467

JLBM-1系统概况（表6-14）467

回转类零件分类（第三～第九位）（表6-16）468

非回转类零件分类（第三～第九位）（表6-17）469

JLBM-1系统的定义与说明470

主要尺寸、精度分类（第十三～第十五位）（表6-19）470

材料、毛坯、热处理分类（第十～第十二位）（表6-18）470

自由选择与限制自由选择的方法比较（表6-20）473

相似性工艺设计的工艺准备工作473

成组技术的工艺设计473

零件分类的基本方法474

按特征数据法归并为一组零件的举例（表6-22）475

特征统计矩阵表举例（表6-21）475

零件分类方法比较（表6-26）476

特征位码域法举例（表6-25）476

码域法举例（表6-23）476

按码域法归并为一组零件的举例（表6-24）476

每组零件的成组工艺规程的编制477

编制综合零件的工艺规程举例（表6-27）478

一种零件工艺规程举例（表6-28）479

成组加工设备布置形式的确定480

工序-机床频率统计表（表6-29）481

计算机辅助工艺规程设计（CAPP）482

相似性工艺设计482

指导性资料的编制482

CAPP举例483

机械加工工序卡（表6-31）484

机械加工工艺过程卡（表6-30）484

电火花加工设备486

电火花加工486

第七章　金属的特种加工486

概述486

金属特种加工方法的综合比较（表7-1）486

电火花加工工作液的常用过滤方式（表7-3）487

各类电火花加工脉冲电源性能的比较（表7-2）487

电火花加工的工艺规律488

电极损耗的因素（表7-5）489

加工表面粗糙度Ra与变质层厚度（表7-4）489

电火花加工工艺490

低损耗加工与有损耗加工的性能比较（表7-6）490

电极材料的使用特点（表7-7）491

单电极与多电极加工的比较（表7-10）492

常用电极的制造方法及使用特点（表7-9）492

石墨和紫铜电极的性能与特点（表7-8）492

采用晶闸管脉冲电源和石墨电极加工型腔模的工艺参数（表7-12）493

加工实例493

型腔侧面修光的常用方法（表7-11）493

采用晶体管复合脉冲电源和钢电极加工电机定子冲模的工艺参数（表7-15）494

采用晶体管复合脉冲电源和紫铜电极加工锥齿轮精锻模的工艺参数（表7-14）494

采用晶体管脉冲电源和紫铜电极加工型腔模的工艺参数（表7-13）494

电火花磨削的应用场合（表7-17）495

电火花磨削495

加工∮0.02～∮0.3mm小孔的工艺参数（表7-16）495

电火花线切割加工496

加工余量与表面粗糙度的关系（表7-19）496

小孔电火花磨削选用的电参数（表7-18）496

快走丝线切割工艺参数（表7-21）497

常用的电极丝及其加工性能（表7-20）497

电解加工500

电火花线切割加工所能达到的工艺指标（表7-22）500

电解加工机床的主要类型与应用范围（表7-23）501

电解加工设备501

三种常用电解液的性能（表7-25）502

电解液502

晶闸管直流电解电源的型号规格（表7-24）502

加工铜和铝合金的电解液（表7-28）503

加工铁基合金的电解液（表7-27）503

加工碳素钢的电解液（表7-26）503

加工型面零件的工艺参数（表7-31）504

模具型腔用氯化钠溶液非混气电解加工的工艺参数（表7-30）504

电解加工基本工艺参数504

模具型腔混气电解加工的基本工艺参数（表7-29）504

加工型孔的工艺参数（表7-33）505

加工内表面的工艺参数（表7-32）505

除油除锈方法（表7 35）506

电化学抛光506

非加工部分的涂覆506

环氧树脂的配方（表7-34）506

电抛光用的电解液成分和使用条件（表7-36）507

电解磨削508

电抛光工艺参数（表7-37）508

磨削硬质合金的电解液（表7-38）509

电解磨床特点和电解液509

导电磨轮的种类和特性（表7-41）510

导电磨轮510

磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液（表7-39）510

磨削低碳钢和中碳钢的电解液（表7-40）510

切盘尺寸（表7-43）511

阳极机械切割511

电解磨削工艺参数511

电解磨削的工艺参数（表7-42）511

切割钢件的电参数（表7-45）512

超声波加工512

电解液流量（表7-44）512

几种不同材料加工玻璃和硬质合金的磨损情况（表7-46）513

激光加工514

超声波加工几种半导体零件的工艺参数（表7-47）514

几种主要激光工作物质的特性（表7-49）515

激光加工机床的性能特点（表7-48）515

二氧化碳激光器对金属材料的切割速度（表7-54）516

影响打孔圆度的主要因素（表7-53）516

影响打孔直径的主要因素（表7-50）516

影响打孔深度的主要因素（表7-51）516

影响打孔锥度的主要因素（表7-52）516

二氧化碳激光器对非金属材料的切割速度（表7-55）517

电子束加工518

在不同材料上打孔的主要工艺参数（表7-56）518

用80kV、100W装置进行电子束加工的实例（表7-58）519

用150kV、1kW装置进行电子束加工的实例（表7-57）519

离子束加工的应用领域（表7-59）520

离子束加工520

等离子体的稳定方法（表7-61）521

等离子加工521

考夫曼离子装置的铣切速度（表7-60）521

高速流体的打孔深度（表7-63）522

高速流体加工的最高速度（表7-62）522

高速流体加工522

化学加工523

高速流体加工切割各种材料的工艺参数（表7-64）523

化学铣切腐蚀溶液配方（表7-65）524

机床的通用特性代号（表8-2）526

机床的类和分类代号（表8-1）526

第八章　金属切削机床526

金属切削机床型号编制方法526

通用机床型号526

金属切削机床类、组划分表（表8-3）527

金属切削机床类、组、系划分和主参数（表8-4）528

单轴纵切自动车床（表8-5）535

常用金属切削机床的技术性能535

专用机床型号535

机床自动线的型号535

单轴六角自动车床（表8-6）536

TB型单轴自动车床（表8-7）537

回轮车床和滑鞍转塔车床（表8-8）538

双柱立式车床（表8-10）539

单柱立式车床（表8-9）539

DKE系列单柱立式车床（表8-12）540

单柱移动立式车床（表8-11）540

数控立式车床（表8-13）541

卧式车床（表8-14）542

数控卧式车床（表8-16）544

简易数控卧式车床（表8-15）544

数控卡盘车床（表8-18）545

盘类数控车床（表8-17）545

马鞍车床（表8-19）547

重型卧式车床（一）（表8-21）548

落地车床（表8-20）548

数控重型卧式车床（表8-23）549

重型卧式车床（二）（D系列）（表8-22）549

仿形车床（表8-24）550

DC7620各种变型机床补充技术参数（表8-28）551

DC7620各种变型机床的区别（表8-27）551

卡盘仿形车床（表8-25）551

卡盘多刀车床（表8-26）551

排式钻床（表8-30）552

台式钻床（表8-29）552

立式钻床（表8-31）553

数控坐标钻镗床（表8-33）554

摇臂钻床（表8-32）554

卧式镗床（表8-34）555

落地镗铣床（表8-35）556

数控铣镗床（表8-37）557

铣端面、打中心孔机床（表8-36）557

单柱坐标镗床（表8-38）558

双柱坐标镗床（表8-39）559

无心磨床（表8-40）560

外圆磨床（表8-41）561

端面外圆磨床（表8-43）562

万能外圆磨床（表8-42）562

内圆磨床（表8-44）563

卧轴矩台平面磨床（表8-45）564

卧、立轴圆台平面磨床（表8-47）565

立轴矩台平面磨床（表8-46）565

立式珩磨机（表8-50）566

数控坐标磨床（表8-49）566

坐标磨床（表8-48）566

砂带磨床（表8-51）567

锥齿轮刨齿机（表8-53）568

弧齿锥齿轮切齿机（表8-52）568

滚齿机（表8-54）569

剃齿机（表8-56）570

大型滚齿机（表8-55）570

珩齿机（表8-57）571

插齿机（表8-58）572

碟形双砂轮磨齿机（表8-61）573

大平面砂轮磨齿机（表8-60）573

锥形砂轮磨齿机（表8-59）573

螺纹磨床（表8-63）574

蜗杆砂轮磨齿机（表8-62）574

卧式升降台铣床（表8-64）575

立式升降台铣床（表8-65）576

龙门铣床（表8-66）577

单、双柱铣床（表8-67）578

双主轴圆工作台铣床（表8-68）579

工具铣床（表8-69）580

仿形铣床（表8-70）581

摇臂万能铣床（表8-71）582

悬臂龙门刨床（表8-72）583

龙门刨床（表8-73）584

立式拉床（表8-75）586

插床（表8-74）586

电解加工机床（表8-77）587

卧式内拉床（表8-76）587

型腔电解加工机床（表8-78）588

数控电火花线切割机床（表8-79）589

数控电火花成型机床（一）（表8-80）590

电脉冲成型穿孔机床（表8-82）591

数控电火花成型机床（二）（表8-81）591

电火花穿孔机床（表8-83）592

车削加工中心（表8-84）593

钻削加工中心（表8-85）594

卧式加工中心（一）（表8-86）595

卧式加工中心（二）（表8-87）596

立式加工中心（一）（表8-88）597

立式加工中心（二）（表8-89）598

各类机床工作精度（表8-91）599

机床工作精度599

柔性制造单元（表8-90）599

基本原理603

柔性制造系统603

FMS的加工系统604

物料运输方式及特点（表8-93）605

物料自动储运系统605

加工系统常见工作站内容、用途及组成（表8-92）605

FMS的控制系统及软件606

加工中心布局607

FMS中刀、夹、量具等内容及要求（表8-94）607

刀、夹、量具及其他辅具等607

FMS实例610

三种加工中心的主要性能（表8-95）610

FMS实例简介（表8-96）611

采用柔性制造系统的条件614

柔性制造系统的生产与经济效益614

FMS的实施步骤615

FMS的实施步骤汇总表（表8-97）616

夹具的组成618

夹具的种类618

第九章　机床夹具618

概述618

夹具的设计619

常用定位件的类型（表9-1）620

定位装置620

定位、夹紧装置620

拨动定位支承类型（表9-2）622

浮动自位支承类型（表9-3）624

调节支承类型（表9-4）625

自位式调节支承结构及其尺寸（表9-5）627

对刀装置典型应用实例（表9-6）628

对刀装置628

常用对刀块（表9-7）629

几种典型的导引装置（表9-9）630

刀具导引装置630

塞尺（表9-8）630

分度定位装置（表9-10）631

分度定位装置631

分度定位装置的应用实例（表9-11）635

几种典型的斜楔夹紧装置（表9-12）636

夹紧装置636

几种典型的螺旋夹紧装置（表9-13）638

几种典型的偏心夹紧装置（表9-14）639

几种典型的凸轮夹紧装置（表9-15）640

几种典型的杠杆、铰链夹紧装置（表9-16）641

几种典型的联动夹紧装置（表9-17）642

几种典型的多件夹紧装置（表9-18）643

几种典型的定心夹紧装置（表9-19）644

常见的定位形式和定位误差（表9-20）646

定位精度计算646

定位精度及定位元件的设计计算646

钻模的钻孔精度计算（表9-21）650

用定位销定位的分度装置的分度概率精度（表9-22）651

锥度心轴的设计计算（表9-24）652

圆定位销和削边定位销组合的设计计算（表9-23）652

定位元件设计计算652

直齿圆柱齿轮定位时定位滚柱直径及外公切圆直径的计算（表9-26）653

弹簧夹头各部分尺寸的计算公式（表9-25）653

钻斜孔时钻套孔轴线与工艺基准孔轴线间距离x的计算（表9-27）654

夹紧力的作用点和力的方向655

夹紧装置的计算655

常见加工形式的夹紧力近似计算公式（表9-28）656

夹紧装置的特性及其设计参数658

几种刚性夹紧装置的结构特性及主要参数（表9-29）659

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性（表9-30）660

斜楔夹紧装置计算公式及数据（表9-31）661

常用夹紧装置的夹紧力及其技术参数的计算公式661

螺母的夹紧力（表9-33）664

螺旋夹紧装置夹紧力的计算（表9-32）664

圆偏心夹紧力及夹紧行程的计算（表9-34）665

各种铰链夹紧装置主要参数的计算公式（表9-35）666

常用弹性元件夹紧力的计算（表9-36）667

压紧螺钉（表9-37）668

夹紧件668

夹具常用零件的通用标准668

六角头压紧螺钉（表9-38）669

固定手柄压紧螺钉（表9-39）670

球头螺栓（表9-41）671

活动手柄压紧螺钉（表9-40）671

悬式垫圈（表9-42）672

十字垫圈（表9-43）673

十字垫圈用垫圈（表9-44）674

转动垫圈（表9-45）675

球面带肩螺母（表9-47）676

带肩六角螺母（表9-46）676

调节螺母（表9-49）677

连接螺母（表9-48）677

内六角螺母（表9-51）678

带孔滚花螺母（表9-50）678

手柄螺母（表9-52）679

T形槽用螺母（表9-54）680

回转手柄螺母（表9-53）680

光面压块（表9-55）681

弧形压块（表9-57）682

槽面压块（表9-56）682

移动压板（表9-58）683

转动压板（表9-59）684

移动宽头压板（表9-61）686

移动弯压板（表9-60）686

平压板（表9-63）687

偏心轮用压板（表9-62）687

弯头压板（表9-64）688

直压板（表9-66）689

鞍形压板（表9-65）689

铰链压板（表9-67）690

回转压板（表9-68）691

钩形压板（表9-69）692

钩形压板（组合）（表9-70）693

立式钩形压板（组合）（表9-71）694

侧面钩形压板（组合）（表9-73）695

端面钩形压板（组合）（表9-72）695

圆偏心轮（表9-74）696

单面偏心轮（表9-76）697

叉形偏心轮（表9-75）697

铰链轴（表9-78）698

双面偏心轮（表9-77）698

螺钉支座（表9-79）699

铰链支座（表9-80）700

小定位销（表9-82）701

定位件701

铰链叉座（表9-81）701

固定式定位销（表9-83）702

可换定位销（表9-84）703

定位键（表9-85）704

定向键（表9-86）705

V形块和固定V形块（表9-87）706

调整V形块和活动V形块（表9-88）708

支承钉（表9-89）709

支承件709

球头支承（表9-91）710

圆柱头调节支承（表9-90）710

支承板（表9-92）711

固定钻套（表9-94）712

导板（表9-93）712

导向件712

钻套用衬套（表9-95）713

可换钻套（表9-96）714

快换钻套（表9-97）715

气动夹具装置716

夹具的动力装置716

常用的气缸、气室类型及其应用（表9-98）717

气缸、气室的计算公式（表9-99）718

气压传动基本回路的类型（表9-100）719

气压传动的基本回路719

气液增压装置721

双级手动液压增压器基本参数（表9-101）723

液压夹紧装置的控制回路724

薄膜式气动液压增压器尺寸及性能（表9-102）724

QGB系列气缸结构尺寸（表9-104）725

QGB系列气缸技术参数（表9-103）725

几种气动元件725

单向阀结构尺寸及性能规格（表9-106）727

QGV系列薄膜式气室主要参数（表9-105）727

二位三通机控换向阀性能规格（表9-108）728

二位四通电磁换向阀的性能规格（表9-107）728

二位五通机控换向阀性能规格（表9-109）729

扳接式二位四通转阀结构尺寸（表9-111）730

二位四通手控滑阀结构及性能规格（表9-110）730

扳接式三位五通转阀结构尺寸（表9-112）731

减压阀主要技术规格（表9-114）732

单向节流阀结构及性能规格（表9-113）732

分水过滤器、油雾器主要性能及规格（表9-115）733

气动三联件733

概述734

组合夹具734

A和C型长方形基础板尺寸系列（表9-117）735

B型长方形基础板尺寸系列（表9-116）735

孔系组合夹具主要元件的型式及尺寸系列735

方箱尺寸系列（表9-119）736

基础角铁尺寸系列（表9-118）736

方形基础板尺寸系列（表9-120）737

三面支承尺寸系列（表9-122）738

支承角铁尺寸系列（表9-121）738

圆柱支承尺寸系列（表9-124）739

滚花圆柱支承尺寸系列（表9-123）739

可调圆柱支承组件尺寸系列（表9-127）740

带U形槽二台阶支承板（表9-126）740

二台阶圆柱支承尺寸系列（表9-125）740

垫块尺寸系列（表9-130）741

BJ34型可调定位支承组件尺寸系列（表9-129）741

可调定位支承组件尺寸系列（表9-128）741

定位销尺寸系列（表9-133）743

窄V形定位块尺寸系列（表9-132）743

宽V形定位块尺寸系列（表9-131）743

各种夹紧组件尺寸系列（表9-134）744

夹紧元件尺寸系列（表9-135）745

切刀的各部分名称748

切刀748

第十章　刀具748

刀具的选择748

硬质合金焊接车刀片（表10-2）749

高速钢车刀条尺寸（表10-1）749

切刀的选择749

切刀的刀条及刀片749

硬质合金焊接刀片（表10-3）750

切削刀具用可转位刀片型号表示规则（表10-4）754

断屑槽的参考尺寸（表10-5）757

圆孔硬质合金可转位刀片（表10-6）758

沉孔硬质合金可转位刀片（表10-7）761

无孔硬质合金可转位刀片（表10-8）763

铣削刀具用硬质合金可转位刀片（表10-9）764

普通车刀及其尺寸（表10-10）765

切刀的类型及尺寸765

可转位车刀及刀夹型号表示规则（表10-11）766

可转位车刀型式尺寸（表10-12）769

可转位内孔车刀（表10-13）770

机械夹固式可转位车刀（表10-14）771

机械夹固式车刀（表10-15）773

镗刀（表10-17）775

六角车床用切刀（表10-16）775

微调镗刀的结构及主要尺寸（表10-18）776

刨刀（表10-19）777

几种改进的车刀、刨刀（表10-21）778

插刀（表10-20）778

麻花钻的各部分名称781

麻花钻781

中心钻781

中心钻的类型及尺寸（表10-22）781

标准麻花钻（表10-23）782

麻花钻的类型及尺寸782

麻花钻的选择782

各种钻头及应用范围（表10-24）791

几种改进的钻头（表10-25）793

硬质合金喷吸钻（表10-26）795

标准扩孔钻（表10-27）796

扩孔钻的类型及尺寸796

扩孔钻796

扩孔钻的各部分名称796

扩孔钻的选择796

镗刀片（表10-28）798

硬质合金可调节浮动镗刀（表10-29）799

各类扩孔钻及应用范围（表10-30）800

锪钻（表10-31）802

锪钻的类型及尺寸802

锪钻802

锪钻的选择802

锪钻的类型及应用范围（表10-32）805

铰刀的选择807

铰刀的各部分名称807

铰刀807

铰刀（表10-33）808

铰刀的类型及尺寸808

圆锥铰刀（表10-34）812

硬质合金可调节浮动铰刀（表10-35）815

各种铰刀及应用范围（表10-36）816

几种改进的铰刀（表10-37）817

铣刀的选择818

铣刀的各部分名称818

铣刀818

铣刀直径的选择（表10-39）819

各种类型铣刀的应用范围（表10-38）819

标准铣刀（表10-40）820

铣刀的类型及尺寸820

可转位铣刀（表10-41）829

几种改进的铣刀（表10-42）835

拉刀及推刀的基本类型837

拉刀的各部分名称837

拉削刀具837

拉刀及推刀的定义837

圆孔拉刀（表10-43）840

拉刀长度840

拉刀的紧固部分840

键槽拉刀（表10-44）841

小径定心矩形齿花键拉刀（表10-45）842

圆推刀（表10-46）843

螺纹刀具的类型及尺寸844

螺纹刀具的选择844

螺纹刀具844

螺纹刀具的各部分名称844

机用和手用丝锥（表10-48）845

新、旧标准丝锥公差及其加工内螺纹公差带（表10-47）845

成组丝锥（表10-49）847

短柄机用和手用丝锥（表10-51）848

细长柄机用丝锥（表10-50）848

米制锥螺纹锥（表10-53）850

螺旋槽丝锥（表10-52）850

长柄螺母丝锥（表10-55）851

螺母丝锥（表10-54）851

圆板牙（表10-56）853

滚丝轮（表10-57）854

搓丝板（表10-58）856

几种改进的螺纹刀具（表10-59）857

齿轮刀具的各部分名称858

齿轮刀具858

齿轮刀具的选择859

齿轮刀具（表10-61）860

齿轮滚刀（表10-60）860

齿轮刀具的类型及尺寸860

磨料的特点和应用范围（表10-62）862

磨具的选择862

磨具862

磨料代号对照表（表10-63）863

磨具结合剂代号对照表（表10-65）864

结合剂的分类及应用范围（表10-64）864

人造金钢石微粉和立方氮化硼微粉的粒度及组成（表10-67）865

磨料粒度（表10-66）865

磨料粒度与尺寸的对照（表10-68）866

加工表面粗糙度与磨料粒度的关系（表10-70）867

不同粒度磨具的使用范围（表10-69）867

磨具的硬度分级与代号对照表（表10-71）868

内圆磨轮的直径选择（表10-74）869

几种常用结合剂所采用的浓度（表10-73）869

磨轮的组织选择（表10-72）869

砂轮（表10-76）870

各类磨具的尺寸及用途870

内圆磨轮宽度选择（表10-75）870

普通磨具的形状和尺寸（表10-77）872

磨头、砂瓦（表10-78）876

磨具的最高工作速度（表10-79）877

圆锥的锥度与锥角（表10-80）878

工具的紧固部分878

机床和工具柄用自夹圆锥（表10-81）879

测量方法882

基本概念882

第十一章　几何量测量技术882

概述882

测量器具的基本度量指标（表11-2）883

测量器具883

各种测量方法的定义与用途（表11-1）883

量块尺寸系列（表11-3）884

量块884

量块和线纹尺884

按制造精度分级的量块长度极限偏差（表11-4）885

按检定精度分等的量块极限误差与偏差（表11-6）886

量块测量面的平面度（表11-5）886

基准和标准金属线纹尺的精度及用途（表11-7）887

线纹尺887

通用量具和量仪888

金属直尺（表11-10）888

一、二等标准玻璃线纹尺的精度及用途（表11-8）888

三等标准金属线纹尺的极限偏差（表11-9）888

游标量具（表11-11）889

外径千分尺的允许误差（表11-18）890

测微量具（表11-12）890

机械量仪（表11-16）891

深度千分尺的允许误差（表11-15）891

内径千分尺的允许误差（表11-14）891

扭簧比较仪允许示值误差（表11-17）893

光学计的测量范围及测量误差（表11-21）894

内径指示表的测量范围及允许示值误差（表11-20）894

指示表允许示值误差（表11-18）894

指示表测量力允许误差（表11-19）894

工具显微镜（表11-23）895

测长仪及测长机的测量范围及示值误差（表11-22）895

长度测量896

电感测量头（表11-26）896

投影仪（表11-24）896

气动量仪（表11-25）896

大尺寸间接测量的原理及计算公式（表11-28）897

常用孔径测量方法性能比较（表11-27）897

大尺寸测量方法的极限测量误差参考值（表11-29）898

直角尺不同型式的结构和尺寸（表11-31）899

成套角度量块（表11-30）899

角度和锥度的测量899

常用的角度量具及量仪899

直角尺的技术要求（表11-32）901

正弦规的尺寸精度、形位公差及综合误差（表11-33）902

游标万能角度尺的允许示值误差（表11-36）903

多面棱体的主要技术要求（表11-35）903

使用正弦规测量角度的极限误差（表11-34）903

经纬仪（表11-40）904

自准直仪及平行光管（表11-39）904

条式和框式水平仪（表11-37）904

合像水平仪的主要技术要求（表11-38）904

光学分度头的主要技术指标（表11-42）905

光学分度头（表11-41）905

角度测量示例（表11-43）906

角度、锥度的测量方法906

锥度测量示例（表11-44）908

平台测量910

铸铁平板的规格与精度要求（表11-45）911

检验平尺的规格和精度等级（表11-47）912

岩石平板的规格与精度要求（表11-46）912

铸铁平尺的精度要求（表11-49）913

刀口形直尺的精度要求（表11-48）913

形位误差的检测原则（表11-51）914

形状和位置误差测量914

检验方箱和弯板的精度要求（表11-50）914

直线度误差的常用测量方法（表11-52）915

圆度误差的常用测量方法（表11-54）916

平面度误差的常用测量方法（表11-53）916

检验孔的同轴度示例（表11-57）917

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度示例（表11-56）917

平行度误差测量举例（表11-55）917

常用轮廓仪的规格（表11-59）918

表面粗糙度各种测量方法的测量对象和范围（表11-58）918

表面粗糙度测量918

螺纹千分尺的测量范围和尺架误差（表11-62）919

螺纹的单项测量919

JSG型光切显微镜（表11-60）919

6JA干涉显微镜（表11-61）919

螺纹测量919

测头的最大误差（表11-63）920

螺纹量柱直径（表11-65）921

螺纹量针直径（表11-64）921

普通螺纹三针测量值（表11-66）922

光学量法测量螺纹参数的精度（表11-68）923

三针量法测量外螺纹中径的精度（表11-67）923

齿轮公差组与检验组合（表11-70）924

齿轮测量924

丝杠测量924

丝杠静态测量方法和测量精度（表11-69）924

部分国产齿轮量具量仪的主要技术数据（表11-71）925

圆柱齿轮的检验方法926

量规928

螺纹量规的名称、代号、功能、特征及使用规则（表11-74）929

光滑极限量规型式及尺寸范围（表11-73）929

光滑极限量规的代号（表11-72）929

螺纹量规的型式及适用的公称直径范围（表11-75）930

光栅、激光技术在几何量测量中的应用931

毛坯的加工余量934

毛坯的选择934

第十二章　毛坯的机械加工余量934

铸件的机械加工余量与公差935

各种毛坯的表层厚度（表12-1）935

要求的机械加工余量937

在图样上的标注938

要求的铸件机械加工余量（表12-2）938

铸造公差939

大批量生产的毛坯铸件的公差等级（表12-4）940

铸件尺寸公差（表12-3）940

锤上钢质自由锻件的机械加工余量与公差941

锻件的机械加工余量与公差941

小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级（表12-5）941

毛坯铸件典型的机械加工余量等级（表12-6）941

锤上钢质盘、柱类自由锻件机械加工余量与公差（表12-7）943

带孔圆盘类自由锻件机械加工余量与公差（表12-8）944

圆环类自由锻件机械加工余量与公差（表12-9）946

套筒类自由锻件机械加工余量与公差（表12-10）948

光轴类锻件机械加工余量与公差（表12-11）949

台阶轴类锻件机械加工余量与公差（表12-12）950

台阶和凹档的锻出条件（表12-13）951

单拐曲轴类自由锻件机械加工余量及公差（表12-15）953

法兰的最小锻出宽度（表12-14）953

钢质模锻件的公差和机械加工余量954

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（普通级）（表12-16）958

锻件的长度、宽度、高度及错差、残留飞边公差（精密级）（表12-17）959

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（普通级）（表12-18）960

模锻件的厚度及顶料杆压痕公差及允许偏差（精密级）（表12-19）961

平锻件冲孔同轴度公差（表12-20）962

锻件的中心距公差（表12-22）963

锻件加工表面直线度、平面度公差（表12-21）963

锻件内孔直径的单面机械加工余量（表12-24）964

钢质模锻件其他公差（表12-23）964

锻件公差应用示例——连杆（表12-26）965

锻件内外表面加工余量（表12-25）965

锻件公差应用示例——半轴（表12-27）966

热锻实心轴类锻件公差及机械加工余量（表12-28）967

径向锻机上轴类锻件公差和机械加工余量967

热锻空心轴类锻件公差及机械加工余量（表12-29）968

热轧钢轴类外圆的选用（表12-32）969

轧制材料轴类的机械加工余量969

钢冲压件的机械加工余量969

在锻锤下垫模中制出的冲压件（表12-30）969

钢冲件的尺寸公差（表12-31）969

易切削钢轴类外圆的选用——车后不磨（表12-33）970

下料加工余量（表12-35）971

下料加工余量971

易切削钢轴类外圆的选用——车后须淬火及磨（表12-34）971

切断余量（表13-1）974

轴加工余量974

第十三章　工序间的加工余量974

选择工序间加工余量的主要原则974

轴在粗车外圆后的精车外圆的加工余量（表13-4）975

轴的折算长度（确定精车及磨削加工余量用）（表13-3）975

轴的加工方法（表13-2）975

轴磨削的加工余量（表13-6）976

粗车外圆、正火后的精车外圆的加工余量（表13-5）976

用金刚石细车轴外圆的加工余量（表13-9）977

抛光的加工余量（表13-8）977

研磨的加工余量（表13-7）977

磨端面的加工余量（表13-11）978

精车端面的加工余量（表13-10）978

切除渗碳层的加工余量（表13-12）979

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔（孔的长径比为3）（表13-14）980

在钻床上用钻模加工孔（孔的长径比为5）（表13-13）980

孔加工余量980

按照基孔制9级公差（H9）加工孔（表13-16）981

按照基孔制7级公差（H7）加工孔（表13-15）981

环孔钻加工余量（表13-18）982

按照7级与9级公差加工预先铸出或热冲出的孔（表13-17）982

拉键槽的加工余量（表13-22）983

拉正方形及多边形孔的加工余量（表13-21）983

单面钻削深孔的加工余量（表13-19）983

拉孔的加工余量（表13 20）983

磨孔的加工余量（表13 23）984

研磨孔的加工余量（表13-26）985

珩磨孔的加工余量（表13-25）985

金刚石细镗孔的加工余量（表13-24）985

平面的研磨余量（表13-29）986

平面的刨、铣、磨、刮加工余量（表13-28）986

刮孔的加工余量（表13-27）986

平面加工余量986

蜗轮的精加工余量（表13-36）987

锥齿轮的精加工余量（表13-35）987

齿轮精加工的余量987

精滚齿或精插齿的加工余量（表13-30）987

剃齿的加工余量（表13-31）987

磨齿的加工余量（表13-32）987

直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿加工余量（表13-33）987

交叉轴斜齿轮及准双曲面齿轮精加工的余量（表13-34）987

花键加工余量（表13-40）988

磨花键的加工余量（表13-39）988

蜗杆的精加工余量（表13-37）988

花键精加工的余量988

精铣花键的加工余量（表13-38）988

攻丝及装配前的钻孔直径（表13-41）989

攻丝及装配前的钻孔直径989<